Республики Беларусь пособие в области охраны окружающей среды
|
|
Скачать 7.74 Mb.
|
|
^
Предлагаемый рекомендательный справочный документ о наилучших доступных технологиях - БРЕФ-документ (лучших имеющихся в распоряжении технических средствах, в том числе, оборудовании и технологиях) в области производства и обработки стали создан на основе информационного обмена, осуществляемого в соответствии с Директивой Европейского Совета 96/61/ЕС (статья 16, абзац 2); он включает основной текст с приложениями на 383 стр. Этот документ следует рассматривать в тесной связи с предисловием, в котором описываются целевые установки документа, и даются указания по его применению. Данный БРЕФ-документ (рекомендательный справочный документ о наилучших доступных технологиях) состоит из 4 частей (A - D). Части А-С включают разделы, относящиеся к различным областям обработки стали: А) горячая и холодная прокатка; B) непрерывное нанесение покрытий; C) цинкование изделий. Такая классификация была выбрана из-за больших различий типов и способов, подпадающих под определение деятельности, охватываемой понятием «обработка стали». Часть D не разбита на разделы, но включает техническое описание ряда мероприятий в области охраны окружающей среды, в случае которых речь идет технических средствах и приемах (в том числе, оборудовании и технологиях), которые следует учитывать при определении наилучших доступных технологий в рассматриваемых разделах. Таким образом, удалось избежать повторения технических описаний, представленных в главе 4. Эти описания всегда следует рассматривать в связи со специальными рекомендациями по применению отдельных разделов, которые представлены в главе 4. ^ Часть сектора обработки стали, включающая горячую и холодную прокатку, охватывает различные производственные процессы, например, горячую прокатку, холодную прокатку и волочение. В различных областях производства изготавливается большое множество полуфабрикатов и готовых изделий. При этом речь идет о горяче- и холоднокатаной листовой продукции, длинномерной горячекатаной продукции, а также продукции, полученной методом волочения, трубах и проволоке. ^ При горячей прокатке величина, форма и механические свойства стали меняются в результате повторного прессования горячего металла (область температуры от 1050 до 1300 °C), осуществляемого между валками с электроприводом. При горячей прокатке, в зависимости от вида продукции, которая должна быть произведена из стали, используются различные формы - слитки, чушки, слябы, плоские слитки, прокатные заготовки и блюмы. Произведенная горячей прокаткой продукция традиционно делится на два основных типа: листовая продукция и длинномерная продукция. В 1996 году в ЕС было произведено суммарно 127,8 млн. т горячекатаной продукции; из этого количества 79,2 млн. т (около 62 %) приходилось на долю листовой продукции [Stat97]. Германия является самым крупным производителем листовой продукции - 22,6 млн. т, далее следует Франция - 10,7 млн. т, Бельгия - 9,9 млн. т, Италия - 9,7 млн. т и Великобритания - 8,6 млн. т. Преобладающая часть горячекатаной продукции представляет собой широкие ленты /полосы. Остальные 38 % горячекатаной продукции представляют собой длинномерную продукцию; в 1996 году было произведено 48,5 млн. т такой продукции. Двумя основными странами-производителями этой продукции являются Италия с объемом производства около 11,5 млн. т и Германия с объемом производства 10,3 млн. т; далее следуют Великобритания (7 млн. т) и Испания (6,8 млн. т). Преобладающая часть тоннажа длинномерной продукции выпадает на долю катанки (катаной проволочной заготовки), которая составляет примерно треть общего производства; далее следует арматурная сталь и горячекатаная сортовая сталь с соответственно четвертями общего объема производства. Что касается изготовления стальных труб, то ЕС, в странах которого в 1996 году было произведено 11,8 млн. т (20,9 % мирового производства), находится в первой тройке производителей, после Японии и США. Европейское производство труб отличается чрезвычайно высокой степенью концентрации. Около 90 % всего производства ЕС выпадает на долю 5 стран - Германии (3,2 млн. т), Италии (3,2 млн. т), Франции (1,4 млн. т), Великобритании (1,3 млн. т) и Испании (0,9 млн. т). В нескольких странах одно предприятие может производить 50 или более процентов всей продукции. Кроме крупных интегрированных производителей стальных труб (которые, в первую очередь, производят сварные трубы) имеется относительно большое число самостоятельных предприятий среднего бизнеса. Несколько предприятий, которые по количеству тоннажа произведенной продукции относятся к малым производителям, заняли прочное место на рынках эксклюзивной продукции, изготовляя по заказу определенных клиентов преимущественно трубы с особыми габаритами и особыми качествами. Станы горячей прокатки традиционно включают в себя следующие процессы: зачистка /очистка загружаемых материалов (пламенной очисткой, шлифованием); нагревание до температуры валков; удаление окалины; прокатка (предварительная или черновая прокатка, включая уменьшения толщины, то есть прокатка на обжимном или заготовочном стане; отделочная или чистовая прокатка до требуемой массы и свойств) и чистовая обработка (обрезка и разделение). В зависимости от типа изделий и их конструктивных особенностей станы подразделяются на станы для прокатки слитков в блюмы, обжимные прокатные станы, лентопрокатные станы, сортовые (сортопрокатные) станы, проволочные (проволочно-прокатные) станы, сортовые сталепрокатные станы, а также трубопрокатные станы. С точки зрения охраны окружающей среды важнейшими проблемами при горячей прокатке являются выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, в частности, NOX и SOX; потребление энергии в печах; пыль-унос, образующаяся при обработке продукции, при прокатке или механической обработке поверхностей; сточные воды, содержащие нефтепродукты и взвеси твердых веществ, а также маслосодержащие отходы. В отрасли ссылаются на следующие данные: в случае печей повторного нагрева и печей для термической обработки - концентрации NOX находятся в пределах от 200 до 700 мг/нм3 и удельные выбросы находятся в пределах от 80 до 360 г/т; в случае других источников - до 900 мг/нм3 и - в случае воздухонагревателей до температуры 1000 °C - выше 5000 мг/нм3. Выбросы SO2, отходящие от печей, зависят от вида используемого топлива; они могут варьироваться в пределах от 0,6 до 1700 мг/нм3 и от 0,3 до 600 г/т. Значения энергопотребления для таких печей варьируются в пределах от 0,7 до 6,5 ГДж/т; типичные значения лежат в интервале от 1 до 3 ГДж/т. Что касается выбросов пыли, образующейся при обработке продукции, при прокатке стали или при механической обработке поверхности, то для отдельных процессов были даны очень низкие значения. Приводятся следующие концентрации:
В случае сбросов, поступающих в сточные воды при процессах прокатки, в первую очередь речь идет о маслосодержащих сточных водах, содержащих от 5 до 200 мг/л нерастворенных взвешенных веществ и 0,2 - 10 мг/л углеводородов. Количество маслосодержащих сточных вод, образующихся при обработке сточных вод, составляет от 0,4 до 36 кг/т в зависимости от типа прокатки. С другими подробностями, а также значениями выбросов/сбросов и энергопотребления для других процессов прокатки можно ознакомиться в Главе А.3, в которой сведены соответствующие данные. В Таблице 1 приводятся данные по имеющимся наилучшим доступным технологиям и соответствующим экологическим проблемам в области прокатки стали. Все данные о выбросах /сбросах представляют собой усредненные среднесуточные значения. Выбросы вредных веществ в атмосферу относятся к нормальным условиям (273 K, 101,3 кПа) и сухим отходящим газам. Сбросы сточных вод представляют собой усредненные суточные значения смешанных проб, отбор которых осуществлялся в течение 24 часов для фактического эксплуатационного времени (для заводов без трехсменного режима работы). В технической рабочей группе (ТРГ) в основном не было разногласий при описании имеющихся в распоряжении НДТ, а также значений выбросов /сбросов /потребления; если же имелись другие мнения, то это отмечено. Таблица 1 - Основные результаты в области наилучших доступных технологий для прокатки стали и связанных с этим показателей выбросов / сбросов/ потребления
^ При холодной прокатке изменяются свойства горячекатаных лент /полос, то есть толщина, механические и технологические свойства, посредством сжатия загружаемого материала между валками без предварительного нагревания. Технологические этапы и последовательность обработки зависят от качества обрабатываемой стали. В случае низколегированной и легированной стали (углеродистой стали) используются следующие технологические этапы: травление, прокатка для уменьшения толщины; прокаливание или тепловая обработка для регенерирования кристаллической структуры; дрессировка или подкатка прокаленной ленты /полосы для получения желаемых механических свойств, формы и шероховатости поверхности и чистовая обработка. Методы для высоколегированной стали (нержавеющей специальной инструментальной стали) включают, наряду с вышеназванными технологическими этапами для углеродистой стали, еще дополнительные этапы. Важнейшими этапами являются: прокаливание и травление горячей ленты/полосы; холодная прокатка; чистовое прокаливание и травление (без светлого отжига); подкатка и чистовая обработка. В случае холоднокатаной продукции речь идет в первую очередь о лентах /полосах и листовой продукции (типичная толщина 0,16 -3 мм) с высоким качеством поверхности, которая необходима для высококачественной продукции. Производство холоднокатаных лент/полос (тонколистовых и толстолистовых) достигало в 1996 году 39,6 млн. т [EUROFER CR]. Важнейшими странами- производителями являлись Германия с объемом производства 10,6 млн. т, Франция - 6,3 млн. т, Италия - 4,3 млн. т, Великобритания - 4,0 млн. т и Бельгия - 3,8 млн. т. Производство холоднокатаных узких лент /полос, которые получают холодной прокаткой из узкополосных горячих лент/полос или из длинномерной продукции и посредством холодной прокатки горячекатаной листовой продукции, составляло в 1994 году примерно 8,3 млн. т (2,7 млн. т холоднокатаных лент/полос и 5,5 млн. т длинномерных лент/полос). Европейская промышленность, производящая холоднокатаные ленты/полосы, одновременно и сконцентрирована, и „рассеяна": 50 % продукции выпадает на долю 10 крупных предприятий, оставшиеся 50 % - производят 140 предприятий. Структура сектора отличается национальными различиями в отношении размеров предприятий и степени их концентрации. Большинство крупных предприятий расположено в Германии, рыночная доля которой составляет 57 % производства стран-членов ЕС (1,57 млн. т в 1994 году). Большинство предприятий, однако, могут классифицироваться как средние и малые. [Bed95] В 1994 году Германия поставила 1,9 млн. т длинномерных лент/полос, что составляет 35 % всех поставок длинномерных лент/полос; следующее место занимают Италия и Франция, которые произвели по 0,9 млн. т. С точки зрения охраны окружающей среды важнейшие проблемы при холодной прокатке связаны с кислотосодержащими отходами и сточными водами; парами, образующимися при обезжиривании; кислыми и масляными туманами, маслосодержащими отходами и сточными водами; пылью, которая образуется, например, при удалении окалины; NOX, который образуется при травлении смесью кислот, и газами, отходящими из топки печи. Кислые загрязняющие атмосферу вещества могут образовываться, прежде всего, при травлении и регенерации кислот. Выбросы различаются в зависимости от применяемых травильных процессов, то есть они преимущественно зависят от применяемой кислоты. В случае травления соляной кислотой даются значения выбросов HCl от 1 до 145 мг/нм3 (до 16 г/т); при этом показатели, приведенные отраслью, лежат в интервале от 10 до < 30 мг/нм3 (~ 0,26 г/т). В случае травления серной кислотой даются значения выбросов H2SO4 в интервале 1-2 мг/нм3 и 0,05 - 0,1 г/т. В случае травления смесью кислот даются значения выбросов HF в интервале 0,2 -17 мг/нм3 (0,2 - 3,.4 г/т). Наряду с кислыми вредными веществами образуется NOX. Названная область рассеивания лежит в интервале от 3 до ~ 1000 мг/нм3 (3 - 4000 г/т удельных выбросов). Что касается выбросов пыли, образующейся при обработке стали и удалении окалины, то в распоряжении имеется только небольшое количество информации. В случае механического удаления окалины названные показатели лежат в интервале от 10 до 20 г/т для удельных выбросов и в интервале между < l и 25 мг/нм3 применительно к концентрации выбросов. Другие подробности, а также данные, касающиеся выбросов/сбросов и энергопотребления, можно найти в главе А.3, в которой сведены эти данные с пояснениями. В таблице 2 приводятся важнейшие результаты, касающиеся наилучших доступныз технологий для отдельных этапов и связанных с ними проблемами для окружающей среды. Все данные о выбросах /сбросах представляют собой усредненные среднесуточные значения. Выбросы вредных веществ в атмосферу относятся к нормальным условиям (273 K, 101,3 кПа) и сухим отходящим газам. Сбросы сточных вод представляют собой усредненные суточные значения смешанных проб, отбор которых осуществлялся в течение 24 часов для фактического эксплуатационного времени (для заводов без трехсменного режима работы). В технической рабочей группе (ТРГ) в основном не было разногласий при описании имеющейся в распоряжении наилучшей доступной техники /оборудования /технологий, а также значений выбросов /сбросов /потребления; если же имелись другие мнения, то это отмечено. ^
^ Волочение проволоки представляет собой процесс, при котором поперечное сечение прутков/ проволоки уменьшается с помощью волочильного инструмента. Загружаемый продукт обычно представляет собой горячекатаные проволочные заготовки диаметром от 5,5 до 16 мм, которые поставляются в виде рулона. Типичный волочильный процесс включает в себя следующие этапы: - Предварительная обработка проволочных заготовок (механическое удаление окалины, травление) - Сухое или мокрое волочение (обычно несколько процессов волочения с малым волочильным инструментом) - Тепловая обработка (непрерывный/ периодический обжиг, закалка в масле) - Чистовая обработка. Европейский Союз (ЕС) занимает ведущее место в мире в области волочения проволоки; далее следуют Япония и Северная Америка. В ЕС производится ежегодно около 6 млн. т проволоки. Если учесть различные изделия из проволоки, такие как, колючая проволока, решетки, сетки, гвозди и т.д., то производство отрасли можно оценить более чем в 7 млн. т/год. Европейская промышленность по производству проволоки характеризуется большим количеством специальных фирм среднего размера, однако большая часть выпускаемой продукции приходится на долю нескольких крупных фирм. По оценкам, примерно 5 % предприятий производят 70 % всего количества продукции в отрасли (и 25 % предприятий производят 90 %). В последние 10 лет следует отметить усиленную вертикальную интеграцию для независимых предприятий по волочению проволоки. Примерно 6 % европейских производителей проволоки представляют собой интегрированные предприятия, на долю которых приходится примерно 75 % общего производства стальной проволоки [C.E.T]. Доля Германии составляет 32 % (примерно 1,9 млн.т) европейского производства проволоки, далее следуют Италия (примерно 22 %, 1,2 млн.т), Великобритания, государства БЕНИЛЮКС (в первую очередь, Бельгия), Франция и Испания. (Примечание Федерального агентства по охране окружающей среды Германии: цифра 1,09 млн. т, указанная в английской версии документа БРЕФ (справочного документа по наилучшим доступным технологиям не верна. 32 % от 6 млн.т равно 1,9) Важнейшими аспектами, которые следует принимать во внимание при волочении проволоки, являются загрязнения воздуха в результате травления, кислотосодержащие отходы и сточные воды, попутная пыль (сухая вытяжка); использованные смазочные материалы и сточные воды (мокрая вытяжка); отходящие газы и выбросы из топки печей, а также свинецсодержащие отходы из свинцовых травильных ванн. Что касается загрязнений воздуха, причиной которых является травление, то приводятся концентрации НС1, равные 0-30 мг/нм3. Свинцовые ванны используются при непрерывном отжиге и патентировании. В результате этого образуются свинецсодержащие отходы: 1-15 кг/т при непрерывном отжиге и 1-10 кг/т при патентировании. Приведенные значения выбросов свинца при патентировании находятся в диапазоне от < 0,02 до 1 мг/нм3, а концентрации свинца в сбросах охлаждающих вод составляют 2-20 мг/л. Другие подробности, а также данные, касающиеся выбросов/сбросов и энергопотребления, можно найти в главе А.3, в которой сведены эти данные с пояснениями. В таблице 3 приводятся важнейшие результаты, касающиеся наилучших доступных технологий для отдельных этапов и связанных с ними проблемами для окружающей среды. Все данные о выбросах /сбросах представляют собой усредненные среднесуточные значения. Выбросы вредных веществ в атмосферу относятся к нормальным условиям (273 K, 101,3 кПа) и сухим отходящим газам. Сбросы сточных вод представляют собой усредненные суточные значения смешанных проб, отбор которых осуществлялся в течение 24 часов для фактического эксплуатационного времени (для заводов без трехсменного режима работы). В технической рабочей группе (ТРГ) не было разногласий при описании имеющейся в распоряжении наилучшей доступной техники /оборудования /технологий, а также значений выбросов /сбросов /потребления. ^
^ В случае нанесения горячих покрытий стальные листы или стальная проволока непрерывно пропускаются через расплавленный металл. При этом происходит реакция легирования между обоими металлами, в результате чего достигается хорошее соединение между покрытием и материалом-носителем. Для горячего нанесения покрытия подходят металлы с низкой точкой плавления, например, алюминий, свинец, цинк и олово. Благодаря низким термическим нагрузкам предупреждаются структурные изменения стали. В 1997 году в ЕС продукция установок с непрерывным горячим нанесением покрытия составляла 15 млн.т. Цинк является наиболее часто применяемым металлом для нанесения покрытий. Покрытия алюминием и особенно сплавами олово-цинк (см. Тернекс) играют меньшую роль. Оцинкованная сталь 81 % Горяче-оцинкованная сталь 4 % Галфан 4 % Сталь с алюминиевым напылением 5 % Алюцинк 5 % Тернекс 1 % Обычно установки непрерывного действия для нанесения покрытий включают следующие этапы:
Установки непрерывного действия для цинкования проволоки включают следующие производственные этапы:
С точки зрения охраны окружающей среды в этой отрасли преимущественно имеют значение кислые выбросы в атмосферу, масло- и хромосодержащие сточные воды, а также цинксодержащие отходы. При эксплуатации печей имеет значение энергопотребление, а также соответствующие загрязняющие воздух вещества. Детализированные показатели выбросов/сбросов и потребления отражены в главе B.3, где приводятся имеющиеся в распоряжении данные об известных установках. В таблице 4 приводятся важнейшие результаты, касающиеся наилучших доступных технологий для отдельных производственных этапов, а также различные требования (применительно к охране окружающей среды) для методов горячего нанесения покрытий. Все данные о выбросах /сбросах представляют собой усредненные среднесуточные значения. Выбросы вредных веществ в атмосферу относятся к нормальным условиям (273 K, 101,3 кПа) и сухим отходящим газам. Сбросы сточных вод представляют собой усредненные суточные значения смешанных проб, отбор которых осуществлялся в течение 24 часов для фактического эксплуатационного времени (для заводов без трехсменного режима работы). В технической рабочей группе (ТРГ) не было разногласий при описании имеющейся в распоряжении наилучшей доступной техники /оборудования /технологий, а также значений выбросов /сбросов /потребления. Таблица 4 Важнейшие результаты, касающиеся НДТ и связанных с ними показателей выбросов /потребления при непрерывном горячем цинковании листов /полос с алюминиевым напылением
Речь идет преимущественно о сравнимых НДТ, таких как цинкование. Однако использование установок для очистки сточных вод не является необходимым, поскольку отводится только охлаждающая вода. ^ Газовое отопление. Системы, работающие на газе. Нанесение свинцово-оловянных покрытий на листы /полосы Таблица 5 ^
^ В таблице 6 приводятся важнейшие признаки наилучших доступных технологий для отдельных производственных этапов, а также различные требования (применительно к охране окружающей среды) к нанесению покрытий на проволоку. Все данные о выбросах /сбросах представляют собой усредненные среднесуточные значения. Выбросы вредных веществ в атмосферу относятся к нормальным условиям (273 K, 101,3 кПа) и сухим отходящим газам. Сбросы сточных вод представляют собой усредненные суточные значения смешанных проб, отбор которых осуществлялся в течение 24 часов для фактического эксплуатационного времени (для заводов без трехсменного режима работы). В технической рабочей группе (ТРГ) не было разногласий при описании имеющейся в распоряжении наилучшей доступной техники /оборудования /технологий, а также значений выбросов /сбросов /потребления. Таблица 6 Важнейшие результаты относительно НДТ и связанных с ними показателей выбросов /потребления при нанесении покрытий на проволоку
^ Горячее цинкование является методом защиты от коррозии, при котором на изделия из стали и железа наносится цинковое покрытие в целях защиты от коррозии. Это периодическое оцинковывание деталей называется цинкованием, которое преимущественно осуществляется по отдельным заказам. При этом обрабатываются изделия для различных клиентов. Имеются значительные различия применительно к размерам, количеству и виду изделий. Термин „цинкование изделий" обычно не охватывает цинкование труб, которое осуществляется на специальных полуавтоматических установках для цинкования. В случае продукции, подвергаемой цинкованию на установках для цинкования изделий, речь идет о гвоздях, шурупах и других мелких изделиях; решетках, строительных элементах, осветительных мачтах и многом другом. В отдельных случаях методом периодического цинкования также могут обрабатываться и трубы. Оцинкованная сталь используется везде, где необходима хорошая коррозионная защита и длительный срок службы, в частности, в транспортном секторе, в строительной отрасли, в сельском хозяйства и системах передачи энергии. Чтобы соответствовать требованиям клиентов, этот сектор также оперирует коротким временем исполнения заказов. Важнейшей проблемой является сбыт, в связи с чем установки размещаются вблизи мест сбыта. Поэтому отрасль включает относительно большое количество установок (в Европе - примерно 600), которые обслуживают преимущественно региональные рынки. Таким образом, снижаются транспортные затраты и улучшаются экономические показатели. Только небольшая группа предприятий готова транспортировать свою продукцию к удаленным заказчикам; эти предприятия либо обладают специальными особенностями, либо соответствующими мощностями. Возможности этих специализированных предприятий ограничены. В 1997 году было оцинковано приблизительно 5 млн.т стали. Наибольшая доля, равная 1,4 млн. т, была произведена в Германии на 185 установках для цинкования (1997). Второе место занимает Италия с производством 0,8 млн. т (74 установки для цинкования), затем следуют Великобритания и Ирландия с производством 0,7 млн.т (88 установок) и Франция с производством 0,7 млн.т (69 установок). Периодическое горячее цинкование обычно охватывает следующие технологические этапы: - Обезжиривание; - Травление; - Обезжиривание; - Цинкование (метод погружения в расплав); - Чистовая обработка. Цинкование в основном включает ряд технологических ванн. С помощью мостового крана сталь транспортируется из одного резервуара в следующий и погружается в различные ванны. При цинковании основными проблемами с точки зрения охраны окружающей среды являются вредные выбросы в атмосферу (HCl после травления и газообразные соединения из резервуаров для цинкования), использованные технологические растворы (растворы для обезжиривания, растворы из травильных ванн и ванн для флюсования) и цинксодержащие отходы (фильтровальная пыль, цинксодержащая золя и гартцинк / железоцинковые сплавы). Детализированные показатели выбросов/сбросов приводятся в главе 3, в которой поступившие сведения. В таблице 7 приводятся важнейшие признаки наилучших доступных технологий для отдельных производственных этапов, а также различные требования (применительно к охране окружающей среды) к горячему нанесению покрытий. Все данные о выбросах /сбросах представляют собой усредненные среднесуточные значения. Выбросы вредных веществ в атмосферу относятся к нормальным условиям (273 K, 101,3 кПа) и сухим отходящим газам. Сбросы сточных вод представляют собой усредненные суточные значения смешанных проб, отбор которых осуществлялся в течение 24 часов для фактического эксплуатационного времени (для заводов без трехсменного режима работы). В технической рабочей группе (ТРГ) не было разногласий при описании имеющейся в распоряжении наилучшей доступной техники /оборудования /технологий, а также значений выбросов /сбросов /потребления. Таблица 7
</20></5></5></20></20></20></20></20> |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
отлично
1
Похожие:
 |
Равоохранения Республики Беларусь Спублики Беларусь от 23 июня 2008 года «Об охране труда», подпункта 1 пункта 7 Положения о Министерстве... |
|
I. общие положения статья Законодательство Кыргызской Республики об охране окружающей среды |
|
Инструкция о порядке организации диспансерного наблюдения взрослого населения республики беларусь Министерстве здравоохранения Республики Беларусь, утвержденного постановлением Совета Министров Республики... |
|
1. Исследование карманов при дефектах кожных покровов с помощью зонда Закона Республики Беларусь от 20 июня 2008 года и подпункта 1 пункта 7 Положения о Министерстве здравоохранения... |
|
Республики Беларусь «О трансплантации органов и тканей человека» (Ведамасцi Нацыянальнага сходу Рэспублiкi Беларусь,... |
|
28 сентября 2007 г. N 787 об утверждении форм первичной медицинской документации по лабораторной Республики Беларусь, утвержденного постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 23 августа... |
|
Приказ №781 от 07. 08. 2009 Об утверждении некоторых клинических протоколов Закона Республики Беларусь от 20 июня 2008 года, Положения о Министерстве здравоохранения Республики... |
|
Ранения Республики Беларусь Лики Беларусь от 20 июня 2008 года и абзаца десятого статьи 1 Закона Республики Беларусь от 7 января... |
|
Загрязнение окружающей среды токсическими, канцерогенными веществами и особенности распространения |
|
09 февраля 2007 г. №80 об утверждении клинических протоколов лечения больных с онкологическими заболеваниями Стров Республики Беларусь от 8 октября 2003 г. №1276, Положением о Министерстве здравоохранения Республики... |
База данных защищена авторским правом ©MedZnate 2000-2016
allo, dekanat, ansya, kenam
обратиться к администрации | правообладателям | пользователям
allo, dekanat, ansya, kenam
обратиться к администрации | правообладателям | пользователям